A continuación les ofrecemos más información sobre Trigo y su procesamiento.
CARACTERISTICAS Y COMPOSICIÒN
Las principales variedades de trigo que se comercializan son:
– Triticum aestivur o Triticum vulgare o trigo común: utilizado para la fabricación de harina de pan.
– Triticum durun: para la fabricación de espagueti o pastas.
– Triticum compactum: es demasiado blando para la panificación por lo que se usa para galletería.
El grano de trigo tiene forma ovoide y presenta cierto número de pelos finos y cortos. En uno de sus extremos, una de las caras del grano es redondeado y se denomina cara dorsal y en el extremo opuesto a los pelos se encuentra el embrión o germen. En lacara ventral, opuesta a la dorsal hay un surco profundo que recorre el grano de nombre «Acanaladura».
El grano de trigo esta formado por:
1. Cubierta protectora o salvado (bran) 14.5 %
2. El germen o embrión 83%.
3. El endospermo 2.5%.
La cubierta protectora o salvado esta compuesta por:
1. El pericarpio: que tiene la epidermis, el epicarpio y el endocarpio. Representa cerca el 6% del grano.
2. La cubierta de la semilla y la capa de hialina representa cerca del 2% del grano.
3. La capa de aleurona representa cerca del 6.5% del grano.
La composición de las diferentes variedades de trigo que se comercializan está en los rangos siguientes:
Humedad 10-16%
Proteína 8.5-15%
Grasa 2.0-2.5%
Fibra 2.0-2.5%
Minerales 1.5-2.0%
Azucares 2.0-3.0%
Almidón 63-71%
FACTORES DE CALIDAD
El término calidad aplicada al trigo envuelve ciertas propiedades exigidas por el productor, el molinero y el consumidor, pero en general, la calidad se expresa como la propiedad del trigo para producir un buen pan, buenas galletas o buenas pastas dependiendo de su uso.
Los factores a tener en cuenta son:
– Limpieza: Representa la manera como se ha cosechado el grano ya que de acuerdo a la forma de cultivado y la eficacia de la trilla, el grano va o no a presentar cuerpos extraños (pedazos de planta, otros granos, piedras, etc.). En todo caso se debe evitar al máximo los diferentes tipos de impurezas.
– Peso Hectolitrico: Se conoce como rendimiento de harina o porcentaje de grado de extracción; es decir, de 100 lbs. de trigo ¿cual es el porcentaje de harina extraída? Es una determinación básica desde el punto de vista comercial ya que el peso Hectolitrico o puntaje fija el valor que paga el molinero por el trigo.
El peso Hectolitrico se ve afectado por la forma de los granos, la humedad, manipuleo, heladas, enfermedades y falta de madurez uniforme. Se considera un excelente peso Hectolitrico el que esta entre el 72-75%.
– Humedad: Factor importante, porque un contenido alto hace peligroso el almacenamiento y lo contrario, dificulta la molienda.
Índice de dureza: Esta prueba diferencia los trigos duros de los blandos, ya que define el destino de la harina obtenida y las condiciones en que se debe realizar la molienda.
La determinación se realiza triturando 20 gramos de trigo en una perladora Stron-Seatt a 1725 revoluciones/min. durante un minuto, al cabo del cual se pesan los granos perlados, la diferencia entre uno y otro peso expresada en % es el índice de dureza el cual es tanto más alto cuando más blando sea el grano.
– Peso de mil granos: esta determinación indica el valor de un trigo. El peso de 1000granos de trigo varía entre 22.2 g y 47.2 g presenta un margen más considerable que el peso Hectolitrico, el cual varía entre 62-85 Kg./Hl. El peso medio de 1000granos es aproximadamente de 34 gr. El conteo de las semillas se puede realizar de varias formas, la más práctica, sencilla y precisa es el que se hace mediante el contador electrostático de semillas.
– Textura: Se realiza para conocer el contenido de granos vítreos de la muestra, el cual guarda relación con la cantidad de sustancias nitrogenadas y del gluten contenido en el trigo, se realiza con el cuenta granos de Grobecker.
– Sanidad: Es el porcentaje de granos rotos, dañados, verdes o germinados que contienen la muestra, proveniente de una trilla mal efectuada.
MOLIENDA O MOLTURACION DEL TRIGO
El objeto del proceso de La molienda es el separar la mayoría del endospermo de estos (salvado y germen). Como es lógico no se puede extraer todo el endospermo (83-85%).Como se dijo la extracción de harina esta entre 70-75%, el cual depende de la naturaleza del trigo, su peso Hectolitrico, variedad, el acondicionamiento, la instalación molinera y la técnica empleada, extraída de la harina, los residuos del trigo denominados colas, subproductos, salvados o menudencias se aprovechan para la alimentación animal.
Las operaciones para obtener la harina a partir del grano son:
1. Limpieza
2. Acondicionamiento
3. Trituración
4. Cribado
5. Purificación y
6. Reducción
1. LIMPIEZA: El trigo es sometido a un número de operaciones en tamices para remover impurezas largas o pequeñas presentes en el grano. Este es pasado desde discos separadores que remueven otros cereales como la cebada, la avena y otras impurezas que son similares al trigo en diámetro pero de forma diferente. El trigo luego se frota y se cepilla para limpiarlo de suciedades y glumos. El cereales sometido a aspiración para eliminar granos pequeños, semillas extrañas y polvos.
2. ACONDICIONAMIENTO: También llamado «Atemperado», es el tratamiento en virtud del cual se añade y distribuye uniformemente humedad al grano para que este alcance un estado físico que permita una molienda de resultados óptimos, el moderno sistema de molido progresivo aspire a lograr la separación más completa posible entre el endospermo y las envolturas del cereal para conseguirlo es necesario que la cáscara de los granos sea lo bastante dura para resistir una intensa trituración y el endospermo lo suficientemente desmenuzable como para experimentar su completa pulverización y poder ser cribado enteramente y con facilidad; el agua extra añadida debe situarse entre la cáscara y el endospermo con lo cual el grano adquiere las condiciones físicas deseadas.
– Molinos o bancos de cilindro: Se usan universalmente en la actualidad para la molienda de trigo. Consta de cilindros de hierro endurecido dispuestos en pares, ajustados de tal forma que la separación entre ambos es muy pequeña. Se accionan mecánicamente y un cilindro gira a mayor velocidad que el otro, constituyendo el llamado diferencial de velocidad. El producto que se ha de moler se introduce en forma continua en el pequeño espacio que separa los cilindros donde se desgarran y aplasta.
Existen tres tipo de cilindros: de trituración, de desagregación, y de compresión. Los de trituración sólo se utilizan para el trigo entero y para las fracciones de salvado de mayor tamaño. Son estriados o acanalados y la diferencia de velocidad es grande lo cual hace que el producto sea sometido a un desgarramiento o efecto decizallamiento.
Los cilindros de desagregación están finalmente estriados y su función consiste en separar de la sémola impura las cubiertas externas adheridas, de modo que aquella pueda purificarse con más eficacia antes de su paso a los cilindros de compresión.
Finalmente los cilindros de compresión tienen la superficie lisa y la diferencial de velocidad es muy pequeña. Su acción principal es de aplastamiento, tendiendo a laminar las partículas de salvado y al mismo pulverizar las del endospermo.
Los plansichters: Están constituido por una serie de tamices conjuntamente dispuestos cuya función es la de separar los productos que entran a la máquina, en un número de fracciones según su tamaño. El material procede de los molinos de rodillos, especialmente de trituración. Él termino » Plansichters» proviene del alemán que significa cernedor plano.
Los cernidores centrífugos: Consta de un armazón hexagonal provisto de una cubierta de seda fina, de malla adecuada y un tambor horizontal cilíndrico que gira sobre su eje. En el interior de este tambor existen unos batidores montados sobre un segundo eje concéntrico con el primero, pero que gira mucho más rápido. Estos batidores proyectan finamente divididos los productos a cernir contra el tamiz. Se hace la separación esencialmente de harinas y de semolinas.
Los sasores: Están constituidos por tamices oscilantes a través de los cuales circula de abajo hacia arriba una corriente de aire. El producto que llega a los sabores es de tipo sémola de diferentes tamaños, incluyendo semolinas, el cual viene contaminado en mayor o menor grado de salvado o afrecho. Por lo tanto, en estas máquinas se clasifican las sémolas según su tamaño y pureza, eliminándose el material contaminado.
La harina: Es el principal producto de la molienda y esta constituida por partículas muy finas de endospermo. En general, la harina pasa a través de mallas 0,1 Mm
Las sémolas: Son fragmentos de endospermo, más o menos cubiertos de cáscara, es decir, que llevan adheridos pedacitos de salvado o afrecho. Su tamaño es muy variable; hay sémolas gruesas que pueden quedar sobre mallas de 0,5 mm y sémolas finas que quedan sobre mallas de 0,3 mm. Las sémolas pueden ser limpias o vestidas, según contengan únicamente endospermo harinoso o que lleven fragmentos de cáscara.
Las semolinas: Son sémolas muy finas y puras, con tamaño alrededor de los 0,2 mm, las cuales deben provenir de la zona de trituración.
Los subproductos: Son los productos terminados diferentes de las harinas. Entre estos se distinguen: el afrecho o salvado, los remolinos y las harinas bajas.
3. TRITURACION: Es realizado por una serie de pares de rodillos corrugados que trituran el grano al girar en dirección opuesta a una diferente de velocidad de2.5 a 1. Estos comúnmente tienen cuatro pares de rodillos trituradores, cada par tiene corrugación fina y una pequeña separación entre cada par. La corrugación y la diferencia de velocidad ofrece a los rodillos trituradores una acción de cizalla dura y su propósito es rajar y abrir el grano y raspar el endospermo desde la corteza protectora, después que el grano pasa por los primeros rodillos rompedores el material es tamizado y la fracción gruesa, van al segundo juego de rodillos trituradores, acá los granos triturados se abren completamente y el producto se extrae. Nuevamente las partículas extraídas de mayor tamaño se envían a los terceros rodillos de trituración para limpiarlos más a lo que sigue una tercera extracción. Las partículas mayores a esta tercera extracción, que en esta fase son casi menores al salvado o afrechos, se someten a un raspado final en el cuarto par de rodillos de trituración para darle un pulimento final.
4. CRIBADO: Luego de la trituración el producto para a los tamices o cernidores centrifugados o planschister; donde es separado en tres fracciones principales denominadas:
A. Partículas mayores, van al siguiente cilindro de trituración.
B. Una cierta cantidad de sémola impura de tamaño variable que después de la clasificación se envía a los sasores y constituye la fuente principal de la harina terminada
Algo de harina que va directamente al saco correspondiente
5. PURIFICACION: La mayor parte de la harina pasa por la fase intermedia de sémola obtenida al extraer el producto de los distintos cilindros de trituración. En este estado la sémola impura es susceptible de purificación, siendo el objeto de los sasores (o purificadores) limpiarla eliminando las cubiertas externas y al mismo tiempo clasificarla según su tamaño y pureza, preparándola para la molienda en los cilindros de compresión. Cuando el endospermo se encuentra en forma de sémola, es decir, en fragmentos grandes, es posible purificarla en la forma descrita.
Cuando las partículas del endospermo y de salvado son pequeñas y aproximadamente del mismo tamaño (pulverizados), la purificación ya no es efectiva ni posible. En el molino se producen numerosos tipos y tamaños de sémolas, conociéndose la más pequeña como semolina. Las semolinas se dividen generalmente en gruesas y finas y se purifican por separado.
El trabajo de purificación o sasaje es muy importante. Como norma, antes de entrar un producto en el sasor se desempolva, es decir, se le elimina la harina adherida, ya que no constituye una buena practica purificar los productos polvorientos. Algunos llaman a esta etapa el secado o divisor.
6. REDUCCION
El objeto del sistema de reducción o compresión es moler las sémolas y semolinas purificadas para transformarlas en harinas. La acción de los cilindros de compresión consiste en pulverizar la sémola o semolina hasta convertirlas enharina. Así mismo, tiende a aplastar y, por consiguiente a separar por un posterior cernido las partículas de salvado o afrecho del producto que no han sido eliminadas en los purificadores. Suele haber de 10 a 15 pares de rodillos de este tipo en una planta molinera.
La sémola de una determinada calidad y tamaño procedente de los sistemas de trituración y de los sasores alimenta su respectivo cilindro de compresión y desde allí el producto pasa a un cernidor de harina que separa la mayor parte de la misma. El producto más grueso, con característicos de semolinas, se envía a un paso de compresión más avanzado
Este proceso se repite un cierto numero de veces con los distintos tipos de sémolas y semolinas hasta que quede eliminada la mayor parte de la harina extraíble y se han reunido las cubiertas pulverizadas, cuya finura es semejante a al de la harina. El proseguir la molienda y el cribado únicamente daría como resultado un exceso de contaminación de la harina comercial con salvado pulverizado.
ASPECTOS DE CALIDAD
DETERMINACION DE LA HUMEDAD
La harina lo mismo que el grano original, contiene un cierto porcentaje de humedad. No se sabe con seguridad en que forma se encuentra en el trigo o en la harina pero parece que se halla en dos estados distintos: Como humedad natural, únicamente adherida a las partículas sólidas y con muy poca influencia sobre la composición química del trigo o de la harina; y como humedad de constitución, ligada a la harina con mayor intensidad. Es probable que esta no se elimine concierta dificultad y en todo caso, dando lugar a profundas alteraciones en las características y constitución de la harina.
Al molinero del interesa de un modo especial conocer la humedad del grano que compra, la de los productos durante la molienda y las de los artículos que expende. Por otra parte, son de sobra conocidas las dificultades que se presentan si los productos de cereales se almacenan con demasiada humedad.
Para determinar la humedad existen varios métodos, pero tal vez los más utilizados son por destilación indirecta, los cuales incluyen los métodos basados en el empleo de estufas, con todas sus marcas y variantes posibles.
En el campo de la investigación, en el laboratorio se efectúa la determinación de la humedad, no solamente por las razones anteriormente expuestas sino también para poder expresar la mayoría de los resultados de los análisis con base en la sustancia seca.
DETERMINACION DE LA PROTEINA
Entre los principales investigadores de las proteínas del trigo merecen citarse:
Obsborne y Voorhees. Gracias a sus trabajos se ha identificado cinco proteínas distintas a: una albúmina; b: una globulina; c: una proteosa; d: una prolamina (gliadina) y e: una glutelina (glutenina).
La prolamina (gliadina) y glutelina (glutenina) son las más importantes ya que con las sales y el agua forman el gluten. Para formarse el gluten son necesarias ambas proteínas. La glutenina comunica solidez al gluten y la ligazón se debe a la gliadina, que es una sustancia blanca y pegajosa. Estas dos aportan alrededor del 85% de la proteína de buena harina y cualquier variación en la relación de estas dos sustancias hará variar las propiedades del gluten.
En los estudios de la calidad de trigo, se ha concedido al gluten una importancia preponderante queriendo ver en este factor la causa principal de la llamada fuerza de los trigos. Ya se conoce que no solamente es la cantidad sino especialmente la calidad del gluten lo que ejerce una influencia decisiva en la obtención de los planes sobresalientes.
Al hablar de harina, se acostumbra considerar la proteína y el gluten como una misma cosa. Su contenido en la harina varía entre el 6 y el 16%. El grano contiene de 0,8 a 1,8% más proteína que su harina correspondiente. A su vez, su contenido no se encuentra uniformemente distribuido en el grano; el salvado y el germen son más ricos que el endospermo.
Incluso considerando el solo endospermo, la parte central no es tan rica como la parte externa. Por otra parte el contenido de gluten varía mucho dependiendo de las diferentes clases de harinas.
Las proteínas son más elevadas en las harinas morenas con relación a las blancas. No siempre producen el mejor pan las harinas más ricas en gluten, pero a un gluten fuerte y resistente corresponde una masa elástica y compacta, mientras que a un gluten blando e inelástico corresponde una masa blanda.
La determinación de las proteínas hasta el presente, se hace de manera indirecta, ya que depende de la cifra de nitrógeno contenido en la harina, la cual se multiplica por el factor 5,7 (fijado experimentalmente), que se da un equivalente en proteína del trigo o de la harina. La cantidad de nitrógeno se determina por el procedimiento Kjeldahl. En los últimos años se han venido ideando métodos más rápidos que exigen aparatos menos costosos así como menor pericia y exactitud en el determinador. Tal es el caso de los métodos por colorimetría, sobresaliendo el método de la Udy Analiser Company.
CONTENIDO DE GLUTEN
Como se anotó en el numeral anterior, proteína y gluten se consideran una misma cosa, al hablar de harina. Sin embargo, es necesario contemplar ciertas propiedades o características propias del gluten.
La calidad del gluten es, sin tener en cuenta la calidad, de importancia decisiva para la determinación de las propiedades de las harinas. Un trigo bueno y duro da un gluten correoso, semejante al caucho, de elasticidad considerable, que se puede estirar bastante y vuelve a adquirir su forma original sin romperse.
Su color varía entre amarillo claro y amarillo oscuro. Harina del mismo trigo, pero de grado de pureza inferior dará un gluten duro y carnoso que se parte fácilmente al estirarlo. Su color es más oscuro, casi gris, en lugar de amarillo.
El trigo blando contiene un gluten pálido que es suave y flexible. Se puede estirar fácilmente sin que oponga mayor resistencia, pero no tiene suficiente elasticidad para recobrar su forma inicial. Esta calidad determina la reacción de la harina durante la fermentación y el volumen del pan, ya que es el gluten el que retiene el gas y hace que la masa se levante. La extensibilidad se mide por medio de otro análisis.
Actualmente la determinación del gluten ha perdido interés debido por una partea la facilidad con que se lleva a cabo la determinación de la proteína cruda y por otra, a que puede obtenerse análogamente mediante los análisis físico-mecánicos de la masa con los que se logran resultados bastante satisfactorios.
CONTENIDO DE CENIZAS
El porcentaje de materia mineral de la harina es pequeño; no obstante, influye extraordinariamente en la calidad y comportamiento de la misma.
La materia mineral se encuentra en el residuo que queda cuando se incinera la harina. El porcentaje de material mineral de la harina esta en relación directa con el grado de extracción de la misma Investigaciones realizadas con el particular han comprobado un apreciable aumento del potasio y del calcio hacia el centro del grano. Con el magnesio ocurre ala inversa; la parte más rica es el salvado y la harina de primera la más pobre.
Se sabe que la harina no solo contiene materia procedente del endospermo, sino también pequeñas partículas de corteza. Cuanto más elevado sea el rendimiento de extracción, mayor cantidad de partículas de corteza contendrá la harina y tanto más oscura será. Es precisamente en la corteza donde se encuentra en mayor cantidad los minerales, los que se convierten en cenizas al incinerar la harina. Según sea la cantidad de cenizas que quede de la incineración; se puede calcular aproximadamente, el rendimiento de extracción de harina.
En el laboratorio se lleva a cabo esta determinación siguiendo generalmente el método de Brabender, que consiste en someter 5 gramos de harina a 920ºC durante20 minutos y luego calculado por diferencia de peso.
DETERMINACION DEL COLOR
EL color de la harina que se determina por la cantidad de salvado presente es el índice de blancura. Se determina cualitativamente por medio de la llamada Pekarizacion, o sea La prueba del color de la harina al agregarle agua.
Cuanto más inferior es la harina, mayor es la proporción de salvado y más oscuro el color. Lo que tiene importancia ni es el color en si, sino la opacidad o brillo de la harina. En cuanto a la granulosidad, cuanto más fina sea molida la harina, tanto mas blanca y brillante resulta. Esto se debe a la disminución de la opacidad por las sombras de las partículas individuales.
El color de cada calidad es independiente del grado de cremosidad, que tienerelaci0on con la proporción de pigmentos amarillos sin oxidar que están presentes. Esto se mide por la American Asociation of Cereal Chemists (AACC).
Un color blanco cremoso, claro y vivo en la harina es el conveniente. Un color oscuro y grisáceo indican un gluten de baja calidad o harina impura. Manchas de afrecho denotan un grado inferior de la harina; un color blanco, yeso y opaco, demuestra una harina de trigo blando o una decoloración excesiva.
DETERMINACION DE LA ACIDEZ
La acidez de las harinas es debida sobretodo a la presencia de ácidos provenientes de la transformación de las materias grasas. Su exceso modifica la calidad del gluten ya que disminuye su cohesión, su elasticidad y su coeficiente de hidratación. A medida que la harina envejece su acidez tiende a aumentar, pudiendo las harinas muy viejas mostrar una considerable acidez.
La cantidad de sustancias ácidas de La harina se determina valorando con álcaliun extracto acuoso o alcohólico de la misma, en presencia de un indicador. La acidez se expresa de manera arbitraria en gramos de ácido sulfúrico o en porcentaje, en relación con la harina. Es decir, que una acidez de 0.020% puede corresponder a una concentración de 0.020 g de ácido sulfúrico en 100 g de harina.
Las harinas provenientes de trigos sanos y sin almacenamiento, tienen una acidez débil, del orden del 0.015 %. Si las harinas se almacenan durante algunos meses, su acidez puede elevarse y llegar a sobrepasar el valor de 0.050 % que es el porcentaje máximo o limite de harinas sanas.
OTRAS DETERMINACIONES
Aparte de las determinaciones anteriores, existen otras análisis, que dependiendo de las características de molinería, pueden ser importantes. Entre estas sobresalen:
CONTENIDO DE ALMIDON: Los gránulos de almidón de trigo son redondos. Parte de estos gránulos sufren alteración durante la molienda, siendo atacados por la enzima betaamilasa, la cual no es capaz de atacar los gránulos enteros.
Los almidone son insolubles en agua fría, pero por acción del agua caliente sus gránulos se hinchan, llegando incluso a romperse si el agua se encuentra en exceso. Este fenómeno recibe el nombre de gelatinización y tiene una relación muy estrecha con el endurecimiento del pan.
INDICE DE MALTOSA: El índice de maltosa indica la capacidad de una harina para producir maltosa a partir del almidón por acción o actividad diastásica. Esta ultima es una propiedad importante de la harina, ya que los azucares producidos por la actividad diastásica depende que la levadura siga produciendo gas en las últimas etapas de fermentación del pan La enzima que produce azúcar a partir del almidón alterado es la beta-amilasa pero esta solo puede actuar sobre la amilasa. La alfa-amilasa, que esta en muy escasa cantidad en la harina obtenida de trigo sano, puede actuar sobre la amilopectina.
La dextrina que se forma la acción del alfa-amilasa sobre la amilopectina hace que la miga del pan sea pegajosa. Esto no sucede nunca en harinas obtenidas de trigos sanos. La tasa de alfa-amilasa de una harina puede determinarse con el amilógrafo.
CONTENIDO DE GRASA: Toda harina contiene una pequeña cantidad de grasa o aceites propios del trigo. Como es natural, la grasa del trigo se encuentra localizada en su mayor parte en el germen. Actualmente, las harinas comerciales contienen muy poca grasa, cuyo porcentaje, que dependen el grado de extracción, oscila entre el 0.75 y el 2.0%. La grasa del trigo, al igual que todas las demás grasas, sufre alteraciones debidas principalmente a procesos de oxidación y se enrancia. Por esta circunstancia, el técnico molinero se esfuerza en eliminar los más completamente posible la grasa por aceite de la harina blanca.
FARINOGRAFO
Mide el valor panificable de una harina, a través de la relación entre la estructura de la masa y el empuje; el farinográfo registra las propiedades físicas y mecánicos de la masa de manera gráfica. Estas propiedades son:
• Capacidad de absorción de agua para la consistencia optima requerida.
• La velocidad de desarrollo de acuerdo a la producción de CO2 en la fermentación.
• Estabilidad de la masa o tolerancia de la fermentación, luego de que la masa ha
adquirido sus cualidades optimas.
• Elasticidad o extensibilidad de la masa.
• Decaimiento de la masa o relajamiento de la masa a causa del trabajo de
amasado.
EXTENSOGRAFO
Registra la resistencia de la masa al estiramiento y la longitud que se estira antes de romperse en un intervalo de tiempo con reposos y alargamientos. En el extensógrafo queda registrado la energía o potencial panificador de la masa; resistencia a la extensión; extensibilidad o plasticidad de la masa, relación resistencia/extensibilidad entre 0,5 y 1.8, indicativo de la textura y el volumen de la masa.
ALVEOGRAFO
Mide la plasticidad de la masa a medida que se le inyecta aire a presión, en el alveograma se representa el trabajo de deformación de la masa, de acuerdo a lo siguientes parámetros:
• Tenacidad de la masa o la capacidad de absorción de agua de acuerdo a una
técnica panadera.
• Dilatación de la masa: el hinchamiento o extensibilidad en la masa, que es la
cantidad de aire insuflado en la burbuja.
• Deformación o trabajo realizado sobre un gramo de masa.
AMILOGRAFO
Examina las harinas de trigo midiendo la resistencia a la agitación de una suspensión al 10% de harina en agua elevando la temperatura de 20ºC a 95ºC, a una velocidad de 1,5ºC/m, lo cual permite detectar la viscosidad del producto después de la gelificación expresado como exceso de actividad alfa-amilasa (harina mala) o transformación parcial del almidón en dextrinas (harina buena para panificación).
FERMENTOGRAFO
Registra la cantidad de CO2 que se produce durante la fermentación de la masa, las curvas permiten detectar la mucha o poca producción de CO2 en intervalos de tiempo conocidos.
Fuente: UNIVERSIDAD PANAMERICANA DEL PUERTO – FACULTAD DE INGENIERÍA
Extraído de: http://www.scribd.com
