La inocuidad es uno de los cuatro grupos básicos de características que, junto con las nutricionales, las organolépticas y las comerciales, componen la calidad de los alimentos.
Hay numerosos peligros de naturaleza física, química o microbiológica que pueden provocar la pérdida de la inocuidad. Dada la importancia entre este aspecto y la salud, su cuidado adquiere importancia fundamental.
Relacionados con la inocuidad existen dos sistemas de aseguramiento de la calidad muy conocidos: las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
En este artículo trataremos específicamente sobre “El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control”.
El HACCP (por sus siglas en inglés) es un sistema de prevención de peligros para la inocuidad de alimentos sugerido por Codex Alimentarius y aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia, sin embargo en nuestro país, no es obligatorio como si son las Buenas Prácticas de Manufactura.
El HACCP tiene su origen en el año 1959, en un proyecto realizado por la firma Pillsbury, la NASA y Laboratorios de la Armada de EEUU, a este proyecto originalmente se lo denominaba “Análisis modal de Fallos y Efectos”. Su objetivo fue y es alcanzar mayores garantías en la seguridad alimentaria y sustituir sistemas de control de calidad basados en el análisis del producto final. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control.
El HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Para que este sistema de buenos resultados es necesario que la dirección así como el personal se comprometan y participen, también es necesario que el enfoque sea multidisciplinario.
Básicamente este sistema considera 7 principios;
PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. (Identificar posibles peligros en todas las fases desde la producción primaria hasta el punto de venta, evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros, identificar medidas preventivas para su control)
PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (para determinar si una fase es un PCC se utiliza el llamado Árbol de Decisiones. Haga clic en la imagen para ampliar).
PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. (Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Por ejemplo: para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras. Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.)
PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. (El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos, para que se adopten medidas correctivas rápidamente en caso de perder el control del proceso)
PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. (Beben ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de inocuidad.)
PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. (Como actividades de verificación se pueden mencionar: • Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros • Examen de desviaciones y del destino del producto. • Operaciones para determinar si los PCC están bajo control. • Validación de los límites críticos establecidos.)
PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. (Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa y un registro preciso sobre responsabilidades del equipo, modificaciones realizadas al HACCP, descripción del producto a lo largo del proceso y uso del mismo, diagrama de flujo con los PCC indicados, peligros y medidas para cada PCC , límites críticos y desviaciones, acciones correctivas)
La implementación de este sistema podría resumirse en 12 pasos:
1. Formación de un equipo de HACCP (crear un equipo multidisciplinario.)
2. Descripción del producto (descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad)
3. Determinación del uso al que ha de destinarse (usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final)
4. Elaboración de un diagrama de flujo (deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación, Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.)
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo (El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.)
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (teniendo en cuenta los siguientes factores; – la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud; la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; las condiciones que pueden originar lo anterior. Finalmente determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.)
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Como dijimos antes utilizando el árbol de decisiones, si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.)
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico.)
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC.)
10. Establecimiento de medidas correctivas (Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.)
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente)
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.)
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. La concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable. La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia.
Además de la imprescindible inocuidad de los alimentos con relación a la salud de las personas, la aplicación del HACCP representa otras ventajas a tener en cuenta; se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de la empresa.
Fuentes:
http://www.alimentosargentinos.gov.ar
