Por Carlos Berrueta
Este, en alguna medida dentro del proceso de transformacion del trigo a harina es el tema más atractivo, y finalmente, llegamos a la conclusión de que es el más simple; tengamos en cuenta que es en este sector donde todos los molinos se parecen más entre sí, ya que los trigos recepcionados de distintas formas o sistemas y limpiados con sistemas diferentes, no diferirán mucho al ingresar a I Rotura.
Si consideramos las costumbres en los distintos países, más o menos encontramos las mismas preocupaciones, son las soluciones las que pueden cambiar, por ejemplo para reducir sémolas a harinas podemos utilizar cilindros lisos o rayados y de allí surgirán toda clase de diferencias, pero el objetivo es pasar del estado de sémola al estado de harina.
Lo que sí ha cambiado en estos últimos años son los Bancos de Cilindros y al mismo tiempo, hemos podido modificar no los diagramas, pero sí la utilización de los cilindros con una mayor performance y alta eficiencia.
Debe señalarse la vuelta a los cilindros horizontales, luego de haber pasado por distintas posiciones y distintos ángulos de inclinacion respecto del eje horizontal, pasando incluso por la posición vertical de los rollos.
El sistema de cilindros horizontales fue desarrollado en Francia en los años 60 por Demitri Madgot; que fue quien tuvo la idea de volver a esta posición de los rollos, la idea de colocar los cilindros horizontalmente facilita la alimentación, ya que podemos explotar muy bien el largo de los cilindros si manejamos correctamente la alimentación y mecánicamente pueden girar rápidamente, resaltando además en este modelo el diámetro del rodillo de distribución, lográndose a mayor diámetro un mejor despegue de las partículas, introduciendo éstas en forma directa en el espacio reductor, sin producir rebotes entre los rollos de molienda, este es un fenómeno muy común en cilindros con rollos a 43º donde el problema es introducir correctamente el producto en el espacio reductor, lo peor que puede ocurrir es que entre la molienda «pegando» sobre el rollo rápido ya que luego no entrarán las partículas en forma ordenada al espacio reductor.
Otra idea que han vuelto a tomar los constructores es el reemplazo de los resortes por pulmones o cilindros neumáticos, la ventaja es considerable, no tenemos un resorte pero tenemos la posibilidad de variar las presiones con este cilindro.
Otro cambio es haber colocado en vez de engranajes o cadenas de trasmisión entre rollos, una trasmisión por correa dentada, la que no dio un buen resultado, (ademas de bajar la contaminación sonora en el piso de cilindros) por la siguiente razón: Cuando los cilindros giran en vacío el rollo rápido arrastra al cilindro lento, pero en cuanto entra producto al espacio reductor los dos cilindros tienden a girar a la misma velocidad, o sea que en el caso del engranaje, éste sirve para frenar el cilindro rápido y no para arrastrar el lento.
Continuando con el tema cilindros es aconsejable tener siempre presente las relaciones de velocidad, (velocidad diferencial), N1 (rápido) N2 (lento) debe ser igual a 2,5 aproximadamente, este valor que con pequeñas variaciones debe ser respetado.
La relación de velocidad determina el numero de golpes de estría que recibe un producto que pasa entre los cilindros, siendo este numero de golpes independiente de la velocidad en m/seg., no tiene nada que ver con ella, el numero de golpes es función también de la separación entre rollos, a medida que los rollos se aúnan entre sí, más trabajo estamos produciendo. Recordemos que la relación antes mencionada de velocidades,(diferencial) es para rollos de rotura, en el caso de cilindros lisos esta relación debe ser de 1,25 aproximadamente.
