Las Explosiones de Polvo. Recomendaciones fundamentales.

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Ante la noticia sobre la explosión del silo en Rosario, Periódico Los Molinos junto a la Ing. Agr. Romina Espósito de la Consultora Moligran, recuerda las recomendaciones de los ingenieros de INTA – PRECOP

Ing. Agr. Ms.C. Oscar Pozzolo e Ing. Agr. Ph.D. Cristiano Casini

Explosiones de polvo

El polvo producido por el manipuleo de los granos durante la etapa de postcosecha es una permanente preocupación ya que causa problemas con los vecinos, con la salud del personal, con el manejo y la seguridad de la planta. Las fuentes de emisión de polvos pueden deberse a diferentes orígenes. La primera es la que proviene de la cosechadora, recolectada del mismo campo con el grano; en segundo lugar, aquellas emisiones que se generan en la misma planta por el movimiento propio de los granos y que se desprenden de los granos en sí mismo.

Se estima que prácticamente por lo menos el 0,1% de los granos se desprende como polvo (Yanucci, 2003). En general, podemos decir que la emisión de polvo en una planta depende de varios factores: el tipo y calidad del grano, la humedad del grano, sistema de cultivo, eficiencia de cosecha, factores ambientales y los sistemas que pueda tener la planta para la retención de ese polvo.

El tema de seguridad que más impacta es la posibilidad de que se produzca una explosión con el polvo en suspensión. Cada vez que los granos se mueven producen polvo, que suspendido en el aire produce una mezcla con oxígeno, que posee un alto poder explosivo.
Ante cualquier fuente de ignición (chispa, cigarrillo, electricidad estática, etc.) explota, causando daños muy severos e incluso produciendo la muerte a personas que trabajan en las cercanías.

Por esto, es trascendente, que los trabajadores de una planta comprendan este fenómeno y sepan cuáles son los riesgos que existen para producir un accidente de este tipo.

Las explosiones se producen cuando se cumplen tres condiciones indispensables: una mezcla de polvo con aire (oxígeno), una fuente de encendido ó temperatura mayor a 205°C y un espacio cerrado (J.E. Baley, 1982). Hay que entender que las chispas o llamas pueden ser de orígenes muy variados y fáciles de ocurrir, si no se tienen las precauciones debidas: por ejemplo, un motor defectuoso, dispositivos eléctricos en mal estado, un bulbo de lámpara roto, un rulemán sobrecalentado, una fricción entre dos metales, etc.

Para que se produzca una explosión, la concentración y el tamaño de las partículas de polvo influyen. Con una concentración inferior a 20-60 g/m y superior a 1.000- 6.000 g/m prácticamente no se produce la explosión. Igualmente con partículas de tamaños superiores a 400 µ (micrones).

Otro aspecto para destacar es que la explosión se desencadena en dos etapas. La primera, es la que produce una fuente de ignición que enciende el aire contenido en un ambiente cerrado. Esta combustión inicial produce una ráfaga de aire de 300 Km/ segundo de velocidad (L.C. Lagos, 2003), que levanta el polvillo de las paredes, piso y otras superficies. Esta nueva nube de polvo que recién se formó, se enciende y causa una segunda explosión (secundaria), la que es mucho mayor que la primera. Esta segunda etapa puede ser de explosiones secuenciales y muy dañinas por su poder destructivo. De esto se deduce, que todo el polvillo que se va acumulando en el tiempo, en pisos y paredes constituye un gran riesgo para las explosiones. Pero también es necesario destacar que no todo el polvo que se encuentra en una planta tiene posibilidad de encender; esto dependerá del tamaño de la partícula, la humedad del polvo, la temperatura ambiente y la hermeticidad del ambiente. Cuanto más abiertos y ventilados sean los locales, menor es la posibilidad de explosión. Por esto es importante dentro del diseño de una planta, en su estructura, prever dispositivos de escapes, tipo de aberturas diseñadas a tal efecto, que disipen en gran proporción la explosión primaria.
Otro aspecto que contribuye a disminuir el riesgo es la eliminación de polvo. Esto se puede lograr controlando los factores que lo generan y también instalando sistemas de aspiración que colecten el polvo en cada lugar de formación y lo depositen en contenedores especiales.
Para un eficiente efecto de los aspiradores, estos deben estar correctamente diseñados e instalados. Una medida muy recomendable es la realización de una prelimpieza antes de introducir los granos en la secadora o colocarlos en los silos.
También se ha demostrado, que el uso de aceite mineral blanco (aditivo supresor de polvo) sobre los granos, minimiza la formación de polvo, reduce la contaminación ambiental y evita la emisión de partículas potencialmente explosivas. Este aceite actúa a nivel físico, aglutinando las partículas finas en partículas de mayor tamaño que acompañan al grano en su movimiento y evitando así que el polvo quede suspendido en el aire. Además este aceite recubre el grano en forma de matriz disminuyendo la fluidez y la fricción de granos contra granos.

Debe quedar claro que la mejor forma de evitar las explosiones secundarias es eliminando manual y/o mecánicamente los restos de polvo que puedan quedar en cada lugar de las instalaciones.

Como medida preventiva se requiere eliminar todas las posibles fuentes de ignición. La revisión periódica de los equipos, el adecuado mantenimiento de las instalaciones y los sistemas de alarmas de mal funcionamiento, son la base de esta prevención.

Como medida preventiva para evitar estos problemas, se recomienda:
1) Las personas que operan estos equipos deben estar bien entrenadas y conscientes del peligro que esto representa, y conocer las medidas de seguridad respectivas.
2) Mantener alejadas a las personas ajenas a esas instalaciones, especialmente niños, ya que
es muy común que por desconocimiento, sufran algún accidente.
3) No usar ropa suelta que pueda engancharse en los sistemas de movimiento, ya que en pocos segundos ésta puede ser arrastrada sin poder soltarse o parar la máquina.
4) Adquirir máquinas que tengan los elementos protectores sobre los mecanismos móviles,
que son muy peligrosos. Si no lo tienen, solicitar al fabricante que los coloque. En este tema existe un descuido muy generalizado, y además, los productores en su gran parte
son poco exigentes. Un ejemplo típico son las barras cardánicas, que en su mayoría no poseen los protectores plásticos adecuados sobre las crucetas de enganche. Aún no hay
“conciencia” en los fabricantes y usuarios de nuestro país, de la importancia que tienen los accesorios para proteger los elementos móviles y de seguridad. Estos son sumamente
necesarios para evitar accidentes mientras operan todo tipo de máquinas y equipos.
5) Tratar de no hacer funcionar los sinfines y norias a velocidades mayores que las recomendadas.
6) Efectuar todas las tareas de mantenimiento en tiempo y forma.
7) Cuando se transportan estos elevadores, es necesario que se baje su altura al mínimo
con los dispositivos adecuados.
8) Siempre moverlos con un tractor enganchado, nunca en forma manual. Nunca tratar de
colgarse de la punta del sinfín o elevador a fin de intentar bajarlo o hacer contrapeso

 

Lean el informe completo: Seguridad en Plantas Acopio

Autor entrada: admin

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